避免成品产生气泡的方法（1）提高胶黏剂的深度或选用湿润性好的胶黏剂。    太稀或湿润性差的胶黏剂容易流淌，使基材上胶不均匀，从而易出现纵向或横向流水纹。上胶量少的部分很可能出现气泡，可以通过提高胶黏剂的浓度或是选用湿润性好的胶黏剂来减少气泡的产生。（2）基材电晕处理    有些塑料薄膜基材表面黏附胶黏剂的能力差，为了提高这类基材表面的黏附能力，保证涂布质量，要求基材的表面张力要达到42~56mn/cm左右，可以在涂布前增加一套电晕处理器对基材表面进行电晕处理，使表面起毛，以达到增强表面张力的作用，这样就能提高基材表面的涂胶量以避免气泡产生。
合适的烘干温度    烘干温度合适，可以使基材表面的胶黏剂充分干澡，一般干澡温度调节至80~100℃为宜，若干澡温度过高，胶黏剂表面已经结皮，表面以下的部分还未干透，使废气难以逸出，就容易出现起泡。相反，干澡温度太低，胶黏剂无法彻底干燥，经过了一段时间复合后的成品，由于胶黏剂自然挥发，也会形成气泡，复合时提高复合加热辊的温度，减小复合角度，有利于气泡排出复合膜。
避免成品黏结不牢的方法（1）涂胶量太少或部分基材表面未涂覆胶黏剂，会导致复合时两基材难以贴合，我们可以选用网穴较深的网纹辊，或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。对于一些塑料薄膜基材，可以在涂布前进行电晕处理，使其表面起毛，从而提高基材吸附胶黏剂的能力，使其表面的涂胶量增加。（2）选用合适的烘干温度    温度过高或过低，都会影响复合膜的黏结牢度。涂布基材干澡时受热温度过高或经过高温蒸煮，会使胶黏剂的表层被炭化，从而破坏黏剂的结能力。干燥温度太低，则胶黏剂固化不彻底，胶黏剂的黏性较差，复合不牢且经过一段时间后，复合膜中易形成气泡，破坏产品的复合质量，当然我们可选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂，以适应较高温度的烘干，例如用聚氨酯胶黏剂。

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