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白刚玉的冶炼阶段
冶炼阶段：熔炼分为焖炉法（厚料层）和敞炉法（薄料层）。
焖炉法特点是料层厚，在冶炼大部分时间内弧光完全被料层所覆盖。电炉容量大小不同，料层厚度有差异，变压器容量为1800—2500kva的电炉，冶炼初期料层厚度一般在600—1000mm左右，中间一般采用间歇式加料，即哪里下沉就加到哪里，定期焖炉。后期料层逐渐减薄。
敞炉法的特点是料层薄，弧光暴露在外的时间较长。熔炼期采取分批定期投料，料层厚度一般在300mm左右。
这两种方法各有优缺点，敞炉法的刚玉质量较均匀，但耗电量较高，生产效率较低。 熔炼阶段约占全部冶炼时间的80%以上，这个阶段使炉料熔化成液态，杂质进行还原，生成低熔点物质并和刚玉熔液分离。
白刚玉冶炼采用薄料层时，经常跑弧光为主，料层厚度一般在150—200mm。它的优点是产品色泽较白，杂质β-al2o3偏析较好。但热损失大，熔炼时间较长。厚料层熔炼中弧光被料层覆盖时间较长，只间断性跑弧光。这种工艺适用于大功率电炉，尤其是无炉衬电炉，其优点是热利用率高，熔炼时间短，便于机械加料。不足之处是产品色泽差，β-al2o3偏析稍差。
在熔炼中，应注意防止和消除各种反常现象，如串炉、放炮、抠炉衬等，促使铝氧粉较好、较快地熔化。
熔炼期采用工作电压和额定功率输入，按正常速度投料，电炉处于蕞佳工作状态。蕞好有恒定功率的自动控制装置和定量给料设备。
未熔化好的炉料可以做冶炼的回收料，但必须经过严格的磁选，因为白刚玉严禁含铁物质渗入炉料内。回收料的块度不宜过大，以10mm左右较好。回收料蕞好在熔炼中期加入。此时炉缸热量较大，回收料容易钝化。因为电弧受电磁力的作用，常常漂移在电极外侧，所以可将回收料加载电极外围。
熔炼期的操作主要是观察料层的厚度和熔化面积。料层厚度和熔化面积可以用细铁棍插入探测。如果投料速度符合计算值，料层厚薄符合工艺规定，熔化面积扩大到炉壁，液面平稳，电流摆动幅度不大，标志熔炼操作正常。
熔炼期需多长时间，决定于输入功率及炉缸大小。它有一条原则，即按工艺要求投完料为止，以充分发挥设备的生产能力。停止加料就是熔炼期结束。
白刚玉微粉
白刚玉适用于各种高端产品，工艺或者五金等产品表面美化处理，喷砂后表面洁白无任何杂质，免去清洗烦恼。细号白刚玉可用作抛光研磨之艏。也可用做各种产品添加剂。
白刚玉以工业氧化铝粉为原料，于电弧中经2000度以上高温熔炼后冷却制成，经粉碎正形，磁选去铁，筛分成多种粒度，其质地致密、硬度高，粒形成尖角状，适用于制造陶瓷、树脂固结磨具以及研磨、抛光、喷砂、精密铸造(精铸专用刚玉)等，还可用于制造高级耐火材料。
白刚玉密度分为两种，一是白刚玉堆积密度,二是白刚玉真密度。堆积密度为：1.53--1.99g/cm3,磨料的堆积密度与磨料的粒度,粒度组成、品种、颗粒形状等因素都有关，一般来说,粗粒度磨料比细粒度磨料堆积密度大,混合粒度磨料的堆积密度大于单一的粒度密度。颗粒密度为：3.95~4.0g/cm3
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白刚玉堆积密度：1.53~1.99g/cm3，磨料的堆积密度与磨料的粒度 与 粒度的组成 品种 颗粒形状 等因素都有关，一般来说，粗粒度磨料比细粒度磨料堆积密度大，混合粒度磨料的堆积密度大于单一的粒度密度。真密度：3.95~4.0g/cm3，磨料的真密度是指单位体积（排除开气孔的体积）内所含磨料的质量。基本粒度：45%~55% ，基本粒度是保证研磨效果的重要指标，在生产时应可以适当控制，但生产速度可能放缓。产品优点：1、不影响加工件的颜色;2、可在严禁铁粉残留的制程使用来喷砂; 3、微粉级非常适合湿式喷砂和研光作业; 4、加工速度快品质高;5、所含氧化铁的量极低适合严禁铁质残留之喷砂作业; 6、经过酸洗步骤以除杂质。
白刚玉冶炼对铝氧粉的要求
铝氧粉是氧化铝粉的通称，它是用矾土作原料，经化学提纯而制得的工业用品。
白刚玉冶炼对铝氧粉要求，主要是氧化铝含量及氧化纳的含量，因为白刚玉电冶实际上是熔炼过程，不发生化学反应，如果铝氧粉中氧化铝含量达不到白刚玉质量要求，则制得的产品将不合格，这一条是重要的。对na2o也应高度重视，蕞好选用含量在0.3%以下的，因为na2o是生成铝酸钠的祸根，若有0.6%na2o存在，将会有8~10%刚玉块受污染而剔除掉。

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